Non tutte le macchine espongono dati. Molte, in Italia, lavorano da vent’anni senza una porta di rete. Per queste installiamo PLC e le nostre centraline Raptor: leggiamo i segnali direttamente in campo e li portiamo al sistema di raccolta dati.
Nei progetti di monitoraggio della produzione la parte facile sono le macchine recenti: hanno un controllo moderno, una porta di rete e un protocollo documentato. Il progetto si blocca sulle altre, che spesso sono anche le più cariche di lavoro.
La soluzione non è sostituirle. Anche una macchina senza alcuna interfaccia digitale ha comunque dei segnali elettrici che raccontano cosa sta facendo: il ciclo che parte, il pezzo che finisce, la lampada di allarme che si accende, il carter che si apre. Sono informazioni sufficienti per capire quanto lavora e quando si ferma.
Il nostro mestiere è individuare quei segnali, prelevarli senza interferire con il funzionamento della macchina e trasformarli in dati affidabili.
La scelta dipende dai segnali che la macchina rende disponibili e dai dati necessari.
Sono i nostri dispositivi di raccolta dati in campo. Vengono montati vicino alla macchina, acquisiscono i segnali di interesse e li inviano al sistema di raccolta. Le configuriamo noi, macchina per macchina, in base a quello che c’è da leggere.
Dove serve logica di elaborazione locale, dove i segnali sono molti o dove esiste già un PLC a bordo macchina, lavoriamo a quel livello: lettura delle aree di memoria, gestione dei segnali, integrazione con il quadro esistente.
Quando il segnale che serve non è disponibile, lo si crea: sensori di presenza, di fine corsa, di ciclo o contapezzi installati nel punto giusto del processo, scelti in base al tipo di lavorazione.
Cablaggio strutturato, switch, access point industriali dove il cavo non arriva. Portare la connettività in fondo al capannone è spesso metà del lavoro e rientra nel nostro intervento.
Dipende dalla macchina. Questo è l’insieme tipico che otteniamo da un impianto privo di interfacce digitali.
In lavorazione, ferma, in allarme, in attrezzaggio.
Il dato più richiesto e quasi sempre ottenibile.
Durata reale delle lavorazioni, misurata invece che stimata.
Durata delle interruzioni, con causale inserita dall’operatore dove previsto.
Segnalazioni della macchina riportate a sistema in tempo reale.
Misure analogiche disponibili a bordo, dove è sensato acquisirle.
Durante il sopralluogo vi diciamo per ogni macchina quali di questi dati sono realmente ottenibili e con quale precisione. Preferiamo dire in anticipo che una macchina darà poco, piuttosto che scoprirlo insieme a collaudo fatto.
Lavoriamo in un reparto che deve continuare a produrre: l’organizzazione conta quanto la tecnica.
Apertura del quadro con chi conosce la macchina, individuazione dei segnali utili, verifica degli spazi disponibili e dei punti di alimentazione. Se serve, consultiamo gli schemi elettrici della macchina.
Definiamo quali segnali prelevare, con quali interfacce, dove alloggiare il dispositivo e come farlo comunicare. Ne esce uno schema condiviso prima di toccare qualsiasi cosa.
Montaggio del dispositivo, cablaggio dei segnali, collegamento alla rete. Il prelievo dei segnali viene realizzato in modo da non alterare il funzionamento della macchina né le sue logiche di sicurezza.
Configurazione, taratura delle soglie, verifica che ogni segnale corrisponda all’evento giusto. È qui che si evitano i contapezzi che contano il doppio o gli stati che restano bloccati.
Si osserva la macchina al lavoro e si confronta il dato registrato con la realtà: pezzi, cicli, fermi. Le correzioni si fanno adesso, non tra sei mesi.
Schema del cablaggio, elenco dei segnali acquisiti e configurazione del dispositivo. Materiale che serve a voi per la manutenzione e a chi cura la documentazione di interconnessione.
L’hardware in campo è il primo anello. Da lì i dati possono andare direttamente nel MES BeIndustry, oppure passare da BeIndustry IO ed essere esposti come server OPC UA, leggibile anche da software di terze parti che avete già.
È una scelta che si fa in fase di progetto e che non cambia il lavoro di cablaggio: il campo si realizza una volta sola.
Il prelievo dei segnali si progetta per essere non invasivo, ma su macchine ancora in garanzia la valutazione va fatta insieme al costruttore o al suo servizio di assistenza. È una verifica che facciamo prima, non dopo.
Il fermo serve per il cablaggio in quadro e di norma si misura in ore, non in giorni. Concordiamo sempre le finestre con il responsabile di produzione, anche fuori orario quando è la scelta meno costosa per voi.
Sì, ed è il caso per cui questo approccio esiste. Il limite non è l’età della macchina ma la disponibilità di segnali significativi: se non ce ne sono a sufficienza, si valuta l’aggiunta di sensori dedicati.
Volentieri. Chi segue le vostre macchine tutti i giorni sa cose che nessun sopralluogo può scoprire in mezza giornata: coinvolgerlo rende l’installazione più rapida e il risultato più solido.
Veniamo a vederle. Dopo il sopralluogo sapete esattamente quali dati si possono avere da ciascuna e cosa serve per ottenerli.